Jakie wyposażenie magazynu należy zapewnić chcąc osiągnąć efektywne działanie logistyki?
W poprzednim artykule razem z Andrzejem Lada-Kubala, który pełni rolę dyrektora operacyjnego Meble Wójcik, opowiedzieliśmy o tym jak stworzyć projekt magazynu. Artykuł dotyczył kwestii samego budynku, jego lokalizacji oraz strategicznej perspektywy na bezpieczeństwo zespołu i operacji.
Poniżej dalsza część historii analizowanej inwestycji. Tym razem omawiamy wyposażenie magazynu oraz jego układ. Czynniki wpływające na wybór regałów, wózków, oraz rozmieszczenie stref.
Oczywiście w każdej branży, a w zasadzie w kanale dystrybucji, wybór konkretnego sprzętu będzie inny. Jednak sposób myślenia prezentowany przez Andrzeja może stanowić wzorzec godny naśladowania.
Wyposażenie magazynu to nie tylko regały
Wiemy już co chcemy wybudować, czas zająć się wyposażeniem. Nic prostszego, jest kilka dużych firm zajmujących się sprzedażą regałów wysokiego składowania.
Wykonamy trzy, może cztery telefony i za dwa tygodnie gotowe rozwiązanie wyląduje na biurku. Niestety „szczęściarzy”, którzy mają wyłącznie palety EUR i to z towarem nie wystającym poza obrys, wydawanym tylko w pełnych paletach jest niewielu.
Branża meblowa do nich nie należy. W naszym przypadku nośniki to dwanaście różnych wymiarów. Nie wszystkie wykonane w standardzie palety jednorazowej o wadze do 1300 kg. Nasza największa paleta to 2200×1200 mm z przewisem do 2400 mm i wadze 1270 kg składowana wzdłużnie.
Rodzi się pytanie. Jak takie „cudo” postawić na belkach regału ramowego?
Zanim o prostych kwestiach jakim są wypełnienia półek, kilka słów o koncepcji. Centrum Dystrybucyjne poza funkcją składową pełni także rolę miejsce kompletacji wysyłek.
Fakt ten ma krytyczny wpływ na projekt zagospodarowania przestrzeni. Proces kompletacji na poziomie sztuki wymaga nieco innego podejścia do układu magazynu.
Nasze wczesne koncepcje zakładały regały w układzie wąskiego korytarza obsługiwanego wózkiem systemowym z dowozem jednostek paletowych ze strefy przyjęcia wózkami kooperacyjnymi AGV.
Źródło: Meble Wójcik. Materiały prasowe.
W celu osiągnięcia jak najlepszego wskaźnika wypełnienia na m2 w koncepcjach, przyjęliśmy model kompletacji z poziomu podłogi w regałach, a więc w wąskim korytarzu. Aby móc zrealizować taki niestandardowy proces poszerzyliśmy kanał wózka systemowego VNA z minimalnego 1,75 m do 2,2 m tak, aby w korytarzu mógł pracować wózek transportu poziomego z operatorami pobierającymi pojedyncze paczki.
Chcąc zapewnić komfort pracy i bezpieczeństwo, zaprojektowaliśmy dodatkowy system sygnalizacji świetlnej zajętości kanału oraz wyposażyliśmy wózki systemowe w głowice bezpieczeństwa, analizujące strefę w której się poruszają.
Dzięki takiemu rozwiązaniu mogliśmy zrezygnować z tzw. dwustopniowej kompletacji i dodatkowego obszaru kompletacji. Zaoszczędziliśmy według ostrożnych szacunków minimum 4000 m2.
Projektowanie magazynu to sztuka wyboru. Lokalizacji definiuje warunki zabudowy. W efekcie również rodzaj regałów a nawet stosowanych wózków transportowych. Zasada wyboru działa jednak również w drugą stronę. Najlepiej więc zacząć „od końca”. Określić parametry operacji. Potem dopasować technologię oraz sprzęt jaki potrzebujemy. Dokładnie jak w przypadku opisanym przez Andrzeja. Ze swojego doświadczenia dodam tylko, że bardzo pomocne w tym procesie są narzędzia do symulacji o czym pisałem w artykule – Reorganizacja magazynu czyli jak zwiększyść efektywność logistyki?
Bezpieczeństwo. Od zawsze od podstaw
Oczywiście opisana koncepcja, pod kątem wydajności pozostawia wiele do życzenia. Chociażby brak możliwości zawrócenia wózkiem po pobraniu towaru.
Było to do zaakceptowania w kontekście priorytetów, które wybraliśmy w naszym projekcie. Operacyjnie najważniejszy był przyrost zdolności składowych magazynu.
Ostatecznie jednak ze względów bezpieczeństwa wybraliśmy inny układ. Po pierwsze przy specyficznych paletach jakie występują w naszym procesie nie byliśmy w stanie uzyskać oczekiwanych udźwigów na wysokości w wózkach systemowych VNA.
Po drugie również sprawdzone w trakcie realizacji projektu rozwiązania AGV musiały poddać się w konfrontacji z wielkością i wagą naszych palety.
Ważnym problemem związanym z wózkami AGV był fakt, że pojedynczy wózek posiada certyfikat CE. Jednak cały system oparty o kilka wózków AGV poruszających się między wózkami VNA, oraz personelem magazynowym, nie posiada takiego certyfikatu.
W przypadku niepożądanego zdarzenia mogłoby to stanowić podstawy do roszczeń wobec firmy i dostawcy systemu. Koncept warto jednak poznać, ponieważ kompletacja z poziomu podłogi może być ciekawym rozwiązaniem w innych branżach.
Wróćmy więc do wypełnienia półek i problemów związanych z gabarytami palet. Nośnik używany w procesach Meble Wójcik jest nietypowy i to nie tylko ze względu na długość.
Istotnym ograniczeniem jest również szerokość. Paleta o szerokości 1200 mm, wykonana w standardzie palety jednorazowej, nie nadaje się do klasycznego składowania w regałach ramowych. W poprzednim magazynie rozwiązaliśmy ten problem wprowadzając nośnik wewnętrzny.
Z jednej strony znacznie mocniejszy. Z drugiej znacznie droższy wymagający i piętrowania palety jednorazowej z ładunkiem. Rozwiązanie sprawdza się. NIemniej generuje dodatkowe koszty oraz trudności operacyjne związane z odnawianiem stanów przy uszkodzeniach. Zabiera także blisko 20 cm z wysokości każdego gniazda.
Przy 7 poziomach składowania oznacza to ponad 1m mniej w wysokości użytkowej. Rozwiązaniem problemu okazały się wypełnienia półek i poszerzenie ram. Rama ma standardowo rozstaw 1100 mm. My zdecydowaliśmy się na zakup regałów z ramami o szerokości 1200 mm.
Dokładnie takiej, jak szerokość naszych palet, stosowanych przy składowaniu mebli. Pomysł ten pozwolił nam na składowanie długich palet wzdłużnie w gnieździe paletowym.
Zarządzanie dużymi operacjami logistycznymi zawsze wymaga pewnych kompromisów. Procesowych, co przekłada się na serwis oferowany klientowi, lub kosztowych, co przekłada się na finanse całej organizacji. Bezpieczeństwo pracownika nigdy jednak nie powinno takim kompromisom podlegać. Miałem przyjemność pracować w firmach stosujących takie podejście. Były to jednak globalne korporacje. Przykład Meble Wójcik to chlubne zastosowanie koncepcji safety-first w naszym obszarze geograficznym.
Alternatywne rozwiązania warte stosowania
Jednym z ostatnich wyzwań, które nam pozostało było podparcie palety pomiędzy belkami regałów. Przy składowaniu wzdłużnym jest wymóg bezwarunkowy. Problem wydawał się prosty, bo kto może mieć płytę wiórową w lepszej cenie niż duży producent mebli?
Jednak konsultacje ze specjalistami od P-Poż uświadomiły nam, że decydując się na jeden poziom tryskaczy pod sufitem nie możemy zastosować półki pełnej. W przypadku pożaru, ograniczyliśmy możliwość swobodnego spływu wody do niższych poziomów regałowych.
Rozwiązania były dwa. Albo zakładamy tryskacze na każdym poziomie. Co nie mieściło się nam w budżecie. Albo stosujemy ażurowe wypełnienia. Pierwsze wyceny kratownic jednak również odebrały nam dech w piersiach.
Kratownice kosztowały więcej od regałów z dostawą i montażem. Rozpoczęliśmy więc walkę o cenę. Pomimo, że kontrakt był duży, redukcja ceny kratownicy była niewielka.
Zastosowaliśmy więc ostatecznie półki siatkowe. Zazwyczaj takie rozwiązanie stosuje się do składowania lekkich kartonów luzem lub nośników paletowych o niedużej masie.
Rozmowy z większością polskich producentów wypełnień siatkowych i dwoma zagranicznymi, w połączeniu z udostępnieniem do testów naszych palet i blisko miesięcznymi testami, zaowocowały projektem półki wykonanej z grubszego drutu.
Finalnie rozwiązanie to pozwoliło zredukować koszt wypełnień o blisko 60%. Chcąc mieć gwarant bezpieczeństwa rozwiązania, zwróciliśmy się jednak do wybranego producenta o przeprowadzenie i dokumentowanie testów obciążeniowych.
Innym przykładem nieszablonowego rozwiązania, na które wpadliśmy było zabezpieczenie regałów pojedynczych stojących na skraju drogi komunikacyjnej. Jeżeli w magazynie regał sąsiaduje ze strefą, w której mogą przebywać ludzie, to należy zabezpieczyć tył regału.
Standardowo stosuje się siatkę stalową zamocowaną na dystansach do ram regału na całej jego wysokości. Zdecydowaliśmy się na takie rozwiązanie. Jednak w ramach analizy metod, natknęliśmy się na rozwiązanie oparte o siatkę plecioną z linki z tworzywa sztucznego.
Sposób ten jest znacznie tańszy i łatwiejszy w montażu. W magazynach, w których składowane są lżejsze paczki może być z powodzeniem stosowane.
Wyposażenie magazynu potrafi kosztować niemałe pieniądze. W komentarzach prasowych, lub sprawozdaniach finansowych spółek giełdowych, padają kwoty od kilku(nastu) aż do stu(kilkudziesięciu) milionów PLN. Przykładem może być inwestycja LPP lub kwoty wymieniane co roku w Zalando Investors Factbook. Przy takiej skali wymaganego finansowania warto więc szukać nietypowych rozwiązań i rozważać alternatywne technologie. Na takim braku zgody na status quo oraz pracy nad zespołem polega strategiczna inwestycja w efektywną logistykę, o której pisałem wcześniej.
Wyposażenie magazynu z głową
Przykład ten pokazuje, że warto szukać alternatywnych rozwiązań. Droga do wybudowania i wyposażenia własnego magazynu bywa wyboista i długa. Czasami efekt końcowy może okazać się zaskakująco dobry, jak w przypadku Meble Wójcik, a czasem nie.
Dlatego przed podjęciem decyzji o modernizacji lub budowie nowego obiektu warto rozważyć różne opcje. Warto poszukać partnera, który na podstawie wcześniej prowadzonych projektów w różnych branżach, podpowie dobre praktyki.
W zależności od potrzeb może to być organizacja, która od podstaw przejmie wyposażenie magazynu. Opracuje projekt, a w niektórych przypadkach zaoferuje również leasing wykorzystywanej technologii.
W innych biorąc pod uwagę wymagane tempo rozwoju biznesu lepiej poszukać sposobów na outsourcing logistyki. Na ten temat napiszę więcej kolejnym razem.
Tymczasem jeżeli natomiast interesują Cię trendy w nowoczesnej logistyce i chcesz być na bieżąco z nowościami na blogu to zachęcam do zapisu na newsletter. Raz w miesiącu wysyłam wyłącznie merytoryczne treści.
Zapisując się zyskasz perspektywę na to co warto wiedzieć o nowoczesnej logistyce i łańcuchu dostaw. Będziesz również na bieżąco z biznesowo – logistycznymi informacjami.
Do zobaczenia za kolejne dwa tygodnie! Tak zwany “sezon ogórkowy” w pełni. Tylko logistyka nie zwalnia tempa.
2 komentarze